W nowoczesnej obróbce blach wydajność gięcia jest ściśle związana z doborem i konstrukcją narzędzi do pras krawędziowych. W przypadku stosunkowo prostych detali standardowe stemple i matryce są na ogół wystarczające do sprawnego przeprowadzenia wymaganych operacji gięcia. Jednak w miarę jak geometrie detali stają się coraz bardziej złożone, poleganie wyłącznie na konwencjonalnych narzędziach standardowych często wymaga wielu operacji gięcia, częstych wymian narzędzi i wielokrotnego zmiany pozycjonowania detalu. Te dodatkowe operacje nie tylko wydłużają czas produkcji, ale mogą również wprowadzać błędy pozycjonowania, wpływając na spójność całego procesu produkcyjnego.

Formowanie w jednym cyklu zapewnia nowe podejście w tego typu zastosowaniach. W przeciwieństwie do konwencjonalnych procesów, w których wykorzystuje się wiele niezależnych operacji gięcia do ukształtowania różnych elementów, specjalnie zaprojektowane oprzyrządowanie pozwala zintegrować określone wymagania formowania w jednym rozwiązaniu narzędziowym. W zależności od geometrii detalu, formowanie w jednym cyklu można stosować przy gięciu w kształcie litery U, R, zawiasach, spęczaniu, odsadzkach, gięciu w kształcie litery Z oraz innych specjalnych zastosowaniach formujących. Gdy pozwala na to geometria detalu i warunki maszynowe, dedykowane rozwiązanie narzędziowe może wykonać wiele elementów formujących w jednymskoku prasy.

1. Łączenie wielu elementów formujących

Wdrożenie formowania w jednym cyklu jest ściśle powiązane ze stosowaniem niestandardowych narzędzi do pras krawędziowych. Oprzyrządowanie standardowe jest zazwyczaj produkowane według uniwersalnych wymiarów i do konwencjonalnych zastosowań gięcia, podczas gdy narzędzia specjalne są projektowane ściśle wokół geometrii i wymagań formowania konkretnego detalu. Różnica ta pozwala projektantom uwzględnić na etapie projektowania narzędzia takie czynniki, jak kąty gięcia, promienie formowania, grubość materiału, wymiary półek, prześwity i sekwencje formowania. Z tego względu oprzyrządowanie specjalne to nie po prostu stempel lub matryca o specjalnym kształcie, ale rozwiązanie formujące opracowane wokół konkretnych wymagań produkcyjnych.

2. Redukcja liczby wymian narzędzi

W przypadku tradycyjnych procesów gięcia złożony detal może wymagać przejścia przez kilka osobnych operacji. Operator może być zmuszony do wymiany stempla lub matrycy pomiędzy operacjami i ponownego wypozycjonowania detalu przed kontynuowaniem kolejnego gięcia. Każda dodatkowa operacja zwiększa wymagania dotyczące obsługi i przezbrajania. W przypadku powtarzalnej produkcji tego samego elementu te niewielkie straty czasu mogą sumować się, wywierając znaczny wpływ na wydajność produkcji. Narzędzia specjalne mogą zredukować część z tych powtarzających się operacji poprzez połączenie odpowiednich funkcji formujących w jednym dedykowanym narzędziu.

        3. Zmniejszenie częstotliwości zmiany pozycjonowania detalu

Zmniejszenie potrzeby zmiany pozycjonowania detalu to kolejna ważna zaleta spersonalizowanego oprzyrządowania. Dokładne pozycjonowanie ma kluczowe znaczenie dla zachowania spójnych wymiarów gięcia, zwłaszcza gdy detal zawiera wiele połączonych ze sobą elementów giętych. Za każdym razem, gdy detal jest wyjmowany, obracany lub ponownie pozycjonowany, istnieje ryzyko wprowadzenia odchyleń pozycjonowania. Gdy więcej operacji formowania można wykonać w jednym zamocowaniu, liczba etapów ponownego pozycjonowania ulega redukcji, co czyni cały proces produkcyjny prostszym i bardziej stabilnym.

Wartość spersonalizowanego oprzyrządowania staje się jeszcze bardziej widoczna w produkcji powtarzalnej. W przypadku obróbki niskoseryjnej i różnorodnej narzędzia standardowe są na ogół bardziej uniwersalne i elastyczne. Jednak gdy te same lub podobne detale muszą być produkowane w sposób ciągły w partiach, dedykowane narzędzia specjalne mogą często zapewnić wyższą wydajność produkcji. W takich przypadkach inwestycję w narzędzia specjalne można oceniać łącznie z takimi czynnikami, jak skrócony czas wymiany narzędzi, uproszczona obsługa, krótsze cykle obróbki i poprawiona powtarzalność produkcji.

Formowanie jednoprzebiegowe nie jest jednak odpowiednie dla każdego złożonego detalu. Jego wykonalność zależy od różnych czynników, w tym od struktury detalu, właściwości materiału, grubości blachy, promienia gięcia, kąta formowania, wydajności prasy krawędziowej, konstrukcji narzędzi i wymagań produkcyjnych. Przed zaprojektowaniem oprzyrządowania należy przeprowadzić kompleksową ocenę. W niektórych przypadkach połączenie narzędzi standardowych z narzędziami specjalnymi może okazać się bardziej ekonomiczne i praktyczne niż stosowanie wyłącznie narzędzi dedykowanych.

Rozwój formowania jednoprzebiegowego odzwierciedla również ważny trend we współczesnej obróbce blach: narzędzia do pras krawędziowych stają się coraz ściślej zintegrowane z optymalizacją całego procesu produkcyjnego. Rola oprzyrządowania nie ogranicza się już do wykonywania pojedynczej operacji gięcia. Dzięki dobrze zaprojektowanym konstrukcjom narzędzi może ono wpływać również na liczbę operacji gięcia, czas wymiany narzędzi, obsługę detalu, etapy ponownego pozycjonowania oraz ogólną wydajność produkcji. W tym kierunku firma GOLIN kontynuuje rozwój innowacji konstrukcyjnych i rozwiązań zorientowanych na proces w zakresie specjalistycznych narzędzi do pras krawędziowych, dążąc do tego, aby oprzyrządowanie nie tylko spełniało wymagania formowania jednoprzebiegowego, ale także efektywniej integrowało się z całym przepływem pracy produkcyjnej, stwarzając większe możliwości w zakresie poprawy wydajności i stabilności.